Bezpieczna praca w magazynie – o czym warto pamiętać?

Praca w magazynie wiąże się z wieloma zagrożeniami, które mogą przyczynić się do powstania wypadku przy pracy. W poniższej publikacji znajdziesz kilka wskazówek o czym warto pamiętać, organizując bezpieczną pracę dla swoich pracowników.

Zacznijmy od pracodawcy… czyli od osoby odpowiedzialnej za stan bezpieczeństwa i higieny pracy w firmie.

Do obowiązków pracodawcy w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy należy:

• przestrzeganie przepisów w zakresie szkoleń z zakresu bhp, badań lekarskich, oceny ryzyka zawodowego,
• ustalenie zasad przydziału odzieży roboczej i terminów ich użytkowania oraz zapewnienie pracownikom odpowiednich środków ochrony indywidualnej oraz odzieży i obuwia roboczego (m.in. w magazynach wysokiego składowania: hełmy ochronne, kamizelki odblaskowe w celu lepszej widoczności, kurtki w chłodniach, obuwie ochronne);
• udostępnienie pracownikom (do stałego korzystania) instrukcji bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczących obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych oraz instrukcji bhp składowania i magazynowania, np. instrukcja obsługi wózka widłowego powinna znajdować się w kabinie operatora, a instrukcja dotycząca norm transportu ręcznego powinna być wywieszona w widocznym miejscu,
•  zabezpieczenie sprawnie funkcjonującego systemu pierwszej pomocy w razie wypadku oraz środków do udzielania pierwszej pomocy, np. w postaci wydzielonego miejsca w pomieszczeniu
  wyposażonego w sprzęt, środki do udzielenia pierwszej pomocy,
• organizacja pracy, tak aby maszyny i urządzenia stosowane w procesie pracy w szczególności zabezpieczały pracowników przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowaniem oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy, uwzględniając zasady ergonomii oraz spełniające wymagania oceny zgodności określone w odrębnych przepisach,
• zabezpieczenie regałów, by miały one odpowiednio wytrzymałą i stabilną konstrukcję (były wyrobami atestowanymi) oraz były zabezpieczone przed ich przewróceniem się, przy czym szerokość odstępów między regałami powinna być odpowiednia do stosowanych środków transportowych oraz umożliwiała bezpieczne operowanie tymi środkami i ładunkami (Kodeks pracy oraz rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy),
• zapewnienie pomieszczeń pracy odpowiednich do rodzaju wykonywanych prac i liczby zatrudnionych pracowników oraz utrzymanie obiektów i pomieszczeń pracy w stanie zapewniającym
  bezpieczne i higieniczne warunki pracy.

Niestety, w przypadku braku odpowiedniej kontroli ze strony m.in. osób kierujących dochodzi do nieprawidłowości w zakresie spełnienia wymogów bezpieczeństwa pracy.

Do najczęściej powtarzających się należą:

• nieudostępnianie pracownikom instrukcji dotyczących magazynowania i składowania materiałów,
•  niezgodne z instrukcją składowanie towarów, np. ustawienie większej liczby palet niż jest to określone w
  instrukcji,
• składowanie palet z towarami w świetle ciągu komunikacyjnego i na drogach transportowych,
• zastawianie towarami dróg i wyjść pożarowych,
• przewożenie towarów powyżej dopuszczalnej masy dla pracowników oraz urządzeń transportowych,
• uszkodzenia odbojnic (lub ich brak) oraz uszkodzenia elementów ściany,
• niesprawny sprzęt transportowy na obszarze magazynów,
•  brak wymaganych szkoleń w zakresie obsługi sprzętu magazynowego,
•  składowanie towarów o dużych gabarytach na ostatnich rzędach regałów w hali magazynowej, co utrudnia ich bezpieczny transport (wysokie prawdopodobieństwo uszkodzenia opraw oświetleniowych),
• brak ładu i porządku w ciągach komunikacyjnych i transportowych, składowanie towarów w sposób uniemożliwiający bezpieczne poruszanie się pracowników na terenie zakładów pracy jak również uniemożliwiający bezpieczne operowanie środkami transportu, utrudniające dostęp do składowanych produktów,
• niewyznaczanie dróg i ciągów komunikacyjnych na terenie magazynów,
• brak nadzoru oraz prawidłowej organizacji i koordynacji pracy, np. jednoczesne przyjmowanie towarów od różnych dostawców.

Jak zapobiegać poślizgnięciom i potknięciom?

Zapobieganie poślizgnięciom i potknięciom wymaga przeanalizowania i podejmowania działań w sześciu kluczowych obszarach:

• podłogi i przejścia,
• zanieczyszczenia i przeszkody,
• ludzie,
• warunki środowiska pracy,
• obuwie,
• utrzymanie czystości.

W każdym z nich mogą wystąpić źródła zagrożeń prowadzące do poślizgnięć i potknięć. Zagrożenia te powinny zostać zidentyfikowane w procesie oceny ryzyka oraz wyeliminowane, a jeśli byłoby to niemożliwe – pracodawca obowiązany jest zastosować środki zmniejszające ryzyko z nimi związane.

Zasady składowania materiałów

Przy składowaniu materiałów należy:
1. określić dla każdego rodzaju składowanego materiału: miejsce, sposób i dopuszczalną wysokość składowania w instrukcji magazynowania;
2. zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów itp.);
3. zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia podłóg i stropów, na których odbywa się składowanie;
4. wywiesić czytelne informacje o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów i urządzeń przeznaczonych do składowania.

Wprowadzenie porządku na samym początku wymaga dużej samodyscypliny i organizacji. Pomocna może się okazać metoda 5S.

Utrzymanie porządku w magazynie- metoda 5S

Metoda 5S to powstała w Japonii metodologia, której celem było stworzenie wytycznych umożliwiających zaprowadzenie porządku i czystości na stanowisku pracy. Może być ona rozpatrywana zarówno w skali makro, np. w odniesieniu do całego magazynu, jak i w skali mikro i obejmować pojedyncze obszary robocze. Nazwa 5S wywodzi się od pięciu japońskich słów rozpoczynających się na literę „S”, które opisują każdy etap postępowania. Oto poszczególne filary wchodzące w skład tej metodologii:

• Selekcja (jap. Seiri): ten etap polega na rozróżnieniu elementów potrzebnych w pracy od tych zbędnych, a następnie wyeliminowanie tych drugich, aby nie wpływały one na jej przebieg.
• Systematyka (jap. Seiton): jest to zapewnienie takiego sposobu organizacji miejsca pracy, aby w każdym momencie, wszystko co jest potrzebne do wykonania zadania, było łatwo dostępne i w ilości niezbędnej do jego ukończenia. Stanowisko pracy powinny cechować porządek i funkcjonalność, które w konsekwencji przełożą się na większą wydajność.
• Sprzątanie (jap. Seiso): to utrzymanie miejsca pracy i jego otoczenia w czystości oraz zapobieganie przyczynom, które prowadzą do powstania zanieczyszczeń.
  Istotną kwestią jest to, aby odbywało się to regularnie i wedle ustalonego wcześniej harmonogramu.
•  Standaryzacja (jap. Seiketsu): są to czynności polegające na utrwaleniu wprowadzonych zasad dotyczących zachowania czystości, uświadamianiu ich wpływu na wzrost wydajności i poprawy jakości pracy.
• Samodyscyplina (jap. Shitsuke): ten etap skupia się na wykształceniu poczucia istoty przestrzegania wszystkich poprzednich zasad metody 5S, stosowania się do nich oraz przestrzegania, aby kierowali się nimi wszyscy uczestnicy procesu.

A co z instrukcjami BHP?

Instrukcja magazynowania powinna zawierać wszystkie istotne elementy związane z przechowywaniem towarów na terenie magazynu.

Krok 1. Opisanie składowanych ładunków.
Krok 2. Określenie miejsca składowania ładunków (w przypadku dużych powierzchni magazynowych i dużej różnorodności towarów właściwe byłoby naniesienie rodzajów przechowywanych artykułów na planach powierzchni magazynu, np. podział powierzchni magazynu na sektory).
Krok 3. Określenie sposobu składowania (np. beczki ustawiane w odległości 80 cm od ścian, zachowanie odległości pomiędzy beczkami 20 cm, zakaz ustawiania jednej beczki na drugiej itd.).

Krok 4. Określenie dla każdego rodzaju materiału maksymalnej wysokości składowania dla każdego rodzaju towaru (np. maksymalna wysokość składowania palet z mąką: 2 palety) z uwzględnieniem wytrzymałości opakowań.
Krok 5. Wskazanie:

1. sposobów przemieszczania towarów, np. przez określenie rodzaju urządzeń do ich przemieszczania dla poszczególnych artykułów oraz wskazania osób odpowiedzialnych za utrzymanie w sprawności technicznej sprzętu pomocniczego do przemieszczania towarów,
2. dopuszczalnych mas przemieszczania towarów na środkach transportowych oraz przy ręcznym przemieszczaniu towarów,
3. środków ochrony indywidualnej dla pracowników (np. do pracy w chłodniach kurtki).
   WAŻNE!
   Określając zasady magazynowania, należy bezwzględnie uwzględnić maksymalne obciążenie podłoża i stropów.

Zastanawiasz się, jakie są konsekwencje w przypadku złamania przepisów BHP? O tym także przeczytasz na naszym blogu!

Jeśli chcesz się z nami skontaktować – skorzystaj z zakładki kontakt: https://ehsconsulting.pl/kontakt/